OTTO molda eletrônicos nos quais policiais, militares - até mesmo astronautas - confiam

Carpentersville, Illinois –Desde o cumprimento de “enormes” encomendas governamentais até tiragens muito curtas de uma a 10 peças, a OTTO orgulha-se de operar em modo “personalizado” quase o tempo todo para produzir componentes vitais de comunicações e interruptores/controles eletrônicos que o pessoal militar, socorristas, equipamentos pesados operadores e empresas aeroespaciais dependem.

A OTTO sempre adotou uma abordagem única desde a sua fundação em 1961, no porão do fundador da empresa, Jack Roeser, em Park Ridge, IL. Mudando-se para uma antiga forja em Carpentersville na década de 1980, eles iniciaram extensas reformas em todos os detalhes e continuam a fazer investimentos significativos em suas instalações até hoje.

Em fevereiro de 2022, o fabricante especializado de interruptores derramou o concreto para um novo piso de operações de moldagem e mudou-se para a oficina de moldagem de 25.000 pés quadrados naquele Dia de Ação de Graças. Utilidades subterrâneas, como água, energia, ar comprimido e exaustão, “mantêm o piso de moldagem limpo e imaculado”, disse Ed Trowbridge, gerente sênior de operações de fabricação. O campus da OTTO apresenta não apenas suas operações de Moldagem, mas também suas divisões de Controles e Comunicações e uma área de aluguel industrial com escritórios. Mais acima na estrada fica o Centro Técnico da OTTO, que lida com usinagem, estampagem e fabricação de ferramentas e matrizes.

A empresa emprega 535 pessoas – algumas das quais alugam casas do proprietário Tom Roeser, que comprou e renovou centenas de casas em Carpentersville e cidades vizinhas para melhorar a comunidade e ter sua força de trabalho por perto. A OTTO também desenvolveu um programa de aprendizagem credenciado pelo governo federal através do Departamento do Trabalho dos Estados Unidos, com a Tooling Manufacturers of America (TMA) como fornecedora de instruções de treinamento em sala de aula. Em maio de 2023, empregavam 17 aprendizes.

Ostentando uma “mentalidade de oficina”, a OTTO normalmente molda de 200 a 300 peças em uma determinada tiragem – mas os pedidos podem chegar a 1 milhão de peças ou mais para clientes que incluem o Departamento de Defesa.

“As trocas rápidas são fundamentais e precisam ser feitas em minutos”, enfatizou Trowbridge. “Isso se aplica não apenas às operações de moldagem, mas também à usinagem e montagem. Somos conhecidos por entregas rápidas, entregas rápidas e alta qualidade – e pouco do que moldamos aqui é material padrão.”

A OTTO produz uma ampla gama de componentes de áudio, desde interruptores e outras peças para fones de ouvido até kits de vigilância, fones de ouvido, fones de ouvido militares e microfones com alto-falante usados ​​pela polícia. A OTTO também projeta seus próprios produtos, alguns dos quais são vendidos sob marcas próprias de outras marcas conhecidas.

Um dos projetos de maior destaque da OTTO foi a produção de mais de 900 interruptores para a espaçonave Orion da NASA.

“Você não pode ser mais exigente do que isso”, afirmou Trowbridge. “Tivemos que obter certificações para cada detalhe, cada mudança, antes de podermos prosseguir. Foi um projeto super desafiador. Alguns astronautas até vieram ao OTTO e visitaram as instalações – um deles era o piloto de ‘Top Gun’!”

A integração vertical da OTTO permite-lhes controlar a fabricação e montagem dos seus produtos. A moldagem interna é a chave para essa integração.

Dada a natureza sensível das peças que produz, bem como a natureza de alta mistura/baixo volume de grande parte do seu trabalho, a OTTO passou a depender fortemente de suas máquinas de moldagem por injeção (IMMs) LS Mtron.

A OTTO adquiriu sete máquinas LS Mtron para acompanhar o crescimento de seus negócios, explicou Tony Scianna, especialista sênior em compras. Duas novas máquinas LS Mtron foram as primeiras instaladas na nova oficina de moldagem da OTTO. Essas máquinas LS Mtron totalmente elétricas de 35 toneladas estão em operação desde outubro de 2022 e serão acompanhadas por mais cinco no outono deste ano.

“Eles estão funcionando tão bem que já percebemos melhorias significativas nos processos”, enfatizou Scianna. “Nossas máquinas de moldagem LS Mtron têm reduzido significativamente nosso desperdício porque oferecem um desempenho muito mais repetível de peça para peça e de trabalho para trabalho” do que as máquinas das décadas de 1980 e 1990 que elas substituíram.